模具渗氮后发生表面氧化不仅影响模具外观质量,而且影响模具表面的硬度和耐磨性,这是影响模具使用寿命的原因之一。我们先来找出原因,模具渗氮后表面氧化的原因:

 

　　(1)气体渗氮罐漏气或炉盖密封不良。

　　(2)提供氨气的干燥装置中的干燥剂失效,通入炉中的氨气含有水分。

　　(3)渗氮结束后随炉冷却时供氧不足造成罐内负压,吸入空气造成氧化色。

　　(4)模具氮化后出炉温度过高在空气中氧化。

 

　　数控车床加工,塑胶模具配件,模具配件加工针对问题,找出方法应对。

　　(1)要经常检查设备,对漏气的马弗罐应及时更换,要保持炉盖密封良好。

　　(2)氨气干燥装置中的干燥剂要定期更换。

　　(3)渗氮后的模具好采用油冷。对要求严格控制变形的模具在渗氮结束冷却时要继续提供少量氨气,避免炉内产生负压。出炉温度控制在200℃以下,避免渗氮模具在空气中氧化。

　　(4)对已经产生氧化的渗氮模具可在低压下喷细砂清除,并重新加热到510℃左右再进行4h渗氮,渗氮后炉冷至200℃以下出炉。

解决缺陷方案：

　　1、对于气孔：

　　控制气孔的产生关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟过程的研究显示中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气流槽，排出模外。

　　2、对于缩孔：

　　要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却来避免缩孔的产生。

　　对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中的有害杂质含量，特别是铅一定要少于0.003%。注意废料带来的杂质元素（分类比例添加）。

　　3、对于水纹、冷隔纹：

　　数控车床加工,塑胶模具配件,模具配件加工可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽（渣包），来减少冷隔纹的出现。

　　4、对于热裂纹：

　　压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温和料温。

　　5、认真检查模具和产品，检讨模具和产品的方案优化！

　　6、磨光所用的有粘附粒度大约为0.045—0.069。

　　滚光所用的应是花岗石陶瓷，并配合滚光液、清洗剂、除蜡水。根据产品要求选择不同规格的花岗石陶瓷，滚石与产品的比例；2.5：1.0。而且滚筒速度不要过高，时间在1.5—2.0H。

　　抛光根据产品要求选择，一般都用布轮黄油膏用来粗抛，再使用白油膏细抛。布轮圆周速度不能太快，较小的产品相对速度慢，不可破坏产品的表面硬质层！精抛完工后要加上白粉并摆放好用软物隔开！要及时电镀处理！

　　7、能常会在脱脂前进行先清洗，一般用有机溶剂、表面活化剂、或泠脱液进行初步清洗。锌合金压铸件脱脂一般都是用碱性化学溶剂配合电解除油组合进行！完成后就要进行浸蚀和活化（为了提高后工序电镀的附着力），不过包括电镀在内！每一个工序都要保证药水和溶液的纯度和农度及缸内的清洁度！并不定时的对清洗缸、浸蚀活化缸进行彻底清理。这是重中之重！也是决定电镀效果的关键所在！

　　8、产品在抛光、脱脂、清洗完成后应在12H内完成电镀。电镀好的产品要包装好，放置于干燥通风的阴凉处，不可在在太阳下暴晒。