市场需求的持续旺盛和结构性改善带动中高档的需求逐步释放。同时，由于二三线城市及农村需求迸发，微车销量持续大幅增长，带动中国配件模具业飞速发展。配件模具业取得长足的进步，从以下几个方面可以体现出来。

　　一、设计制造技术进步较大

　　一方面是从国外引进的CAE，经过二次开发，应用水平有了较大提高;另一方面是国内自行开发，拥有自主知识产权的、先进的CAE也已在生产中得到成功应用。目前已经应用的CAE主要有引进的LS、DYNA3D、DYNAFORM、PAMSTAMP、OPTRIS、AUTOFORM及国内自己开发的VFORM、KMAS、sheetForm和CADEMⅡ系统等。作为大型覆盖件模具开发中的核心技术CAE技术，现在的CAE已在传统的只作成形分析上实现了升级，能参与冲压工艺的全过程，在分析内容的广泛性、实用性、精确性方面都有显着的进步。这对产品设计与工艺分析、提高模具非凡是拉延模的成功率、缩短模具制造周期、提高模具质量都有显着作用。数字化制造、逆向工程、并行工程、灵敏制造、精益生产等先进技术也已在覆盖件模具生产中得到了应用，并产生了良好效果。在模具厂普遍采用CAPP虽然有很大难度，但也不乏成功的例子。

　　二、模具综合水平大幅提高

　　模具行业专家罗百辉认为，当前中国模具水平的提高是多方面的，主要体现在模具生产的全过程。过去不能生产的模具现在能够生产了，这更体现了水平的提高。现在，包括高难度整体侧围和翼子板在内的中档全部覆盖件模具国内已能生产。为合资企业国外车型配套的模具和一些出口模具，也可以通过国外（如日本、德国）公司的标准验收。国内一些骨干企业已实现了从局部零部件、中低档模具过度到整车零部件、中高档模具产出的能力。与自动化压机配套的大型连续模和多工位级进模现在国内也已有了较高水平的产品。国内高端模具水平与国外的差距正在缩小。

　　三、设备装备水平重大提升

　　许多模具企业已拥有了10台左右的大型数控设备，有些企业已拥有了30多台。目前全行业已约有大型数控加工设备400多台，因此，生产覆盖件模具的水平和能力已大为提高。过去，一个企业很难在一年内完成整个车型的模具，现在一些骨干重点企业已完全有这个能力了。个别企业通过行业协作还具备了一年内可以同时完成4～5个车型全套模具的能力。大部分企业还同时配置了许多先进的。